Powierzchnia przestrzeni, w której staną maszyny produkcyjne, jest zwykle indywidualną kwestią przedsiębiorstwa. Nawet na stosunkowo niedużym metrażu można stworzyć w pełni funkcjonalną linię, która realnie usprawni pracę. Ważne, by ustawienie maszyn na hali produkcyjnej było przemyślane, dopasowane do charakteru firmy i rodzaju wykonywanych prac. Kluczem do sukcesu jest odpowiedni projekt, który wykorzystuje pełen potencjał miejsca. Sprawdź, jak odpowiednie rozmieszczenie maszyn produkcyjnych wpływa na pracę danego działu czy nawet całej firmy.
Metody planowania rozmieszczenia maszyn produkcyjnych
Im bardziej skomplikowane architektonicznie miejsce, tym większe wyzwanie dla firmy zajmującej się projektowaniem i tworzeniem maszyn stanowi wykonanie funkcjonalnego układu. Dużą rolę odgrywa wieloletnie doświadczenie w branży. W Taskoprojekt S.A. nawet skomplikowane projekty nie stanowią dla nas przeszkody.
Pierwszym krokiem jest analiza stanu faktycznego, która już na początku pozwala zidentyfikować potencjalne problemy. Jednym z narzędzi może być tak zwany „diagram spaghetti”. To narzędzie, które pozwala zobrazować, jak wygląda aktualny przepływ pracy. Na podstawie obserwacji ruchów pracowników, transportu surowców, ruchu produktów itd. powstaje mapka linii, które przypominają poplątany makaron spaghetti. Dzięki temu można odwrócić sytuację i zaprojektować maszyny tak, by te „nitki” były jak najmniej ze sobą skrzyżowane. W ten sposób powstaje funkcjonalny układ przestrzeni, który zmienia przepływ pracy, eliminuje powstawanie punktów, które pogarszają przepustowość i zmniejszają płynność fabryki.
Kiedy specjaliści uzyskają potrzebne informacje dotyczące pracy, tworzą wizualizację przestrzeni. Mogą wykorzystać do tego na przykład wirtualne mapowanie. Tak powstaje nowy layout hali produkcyjnej oparty (w zależności od potrzeb klienta) o kilka różnych scenariuszy. Dopiero po zatwierdzeniu planu następuje projektowanie i budowa maszyn przemysłowych. W Taskoprojekt S.A. wykonujemy wizualizacje, a następnie prototyp urządzenia, który po zmianach i ostatecznym zatwierdzeniu możemy wykonać, a następnie ustawić, zaprogramować i przeszkolić pracowników.
Każdy plan hali produkcyjnej powinien uwzględniać nie tylko ilość wolnej przestrzeni, ale także wymogi techniczne danej linii produkcyjnej czy maszyny. Dzięki temu można zadbać o sprawne działanie i bezpieczeństwo wszystkich osób, które znajdują się na zmianie. Do maszyn musi mieć również dostęp serwisant. Nie można zapomnieć o odpowiednim oświetleniu, wentylacji, ogrzewaniu i innych warunkach, które pozwolą pracownikom działać w komfortowych warunkach.
Dlaczego odpowiednie rozmieszczenie maszyn jest kluczowe?
Dobre rozmieszczenie maszyn, linii, taśm nie tylko pozwala w pełni wykorzystać potencjał pustej przestrzeni, ale także realnie podnosi wydajność procesu produkcyjnego. Przede wszystkim wpływa na efektywność operacyjną, usprawnia przepływ materiałów, a także znacznie zwiększa bezpieczeństwo pracowników na zmianie.
Korzyści wynikające z odpowiedniego rozmieszczenia maszyn:
- skrócenie czasu i odległości transportu surowców, półsurowców, gotowych produktów na poszczególnych etapach produkcji,
- większe bezpieczeństwo – mniejsze ryzyko kolizji, wypadków,
- eliminacja pustych przebiegów, konieczności powtarzania różnych czynności czy wymiany narzędzi – odpowiednio zaprogramowane roboty wykonują zadania zgodnie z planem bez straty czasu, a ramiona są już wyposażone w niezbędne narzędzia,
- skrócenie czasu pracy, przy jednoczesnym zwiększeniu szybkości realizowanego projektu,
- ogólny wzrost produktywności,
- większy komfort pracy,
- ułatwiona kontrola, zarządzanie i nadzór przez kadrę kierowniczą.
Wpływ rozmieszczenia maszyn na efektywność produkcji
Odpowiednio rozmieszczone maszyny eliminują konieczność ręcznego przenoszenia surowców i produktów, co na dłuższą metę generuje przestoje. Jeżeli na całkowity proces produkcji wpływa klika lub kilkanaście etapów, to zoptymalizowane rozmieszczenie maszyn znacząco skraca cykl produkcyjny. Szybsza praca oznacza zwiększenie wydajności przedsiębiorstwa, możliwość realizacji kolejnych projektów, a finalnie większe zyski. Wykonywanie zleceń na bieżąco pozwala również na ograniczenie magazynowanych ilości półproduktów, co z kolei wiąże się z oszczędnością kosztów składowania i zalegania towaru. Lepsze ustawienie maszyn pozwala pracownikom na szybszą i sprawniejszą reakcję na pojawiające się problemy, potencjalne awarie czy usterki.