Jakość wyrobów produkcyjnych jest kluczowym czynnikiem biorącym udział w sukcesie firmy. Niskie ceny oferowanych produktów mogą zachęcić klientów do pierwszego zakupu, ale jeśli jakość nie będzie zadowalająca, to ten sam klient nie poleci wyrobu i zdecydowanie nie zdecyduje się na ponowy zakup. Kluczem do osiągnięcia stałego i zadowalającego poziomu jakości produktów jest ustalenie standardów jakościowych dla danego typu produkcji oraz ich kontrola. Wyjaśniamy, na czym polega zarządzanie jakością w produkcji oraz jak można poprawić parametry jakościowe w zakładzie produkcyjnym.
Sprawdzanie i ocena jakości produktów
Kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym to proces niezbędny. Błędy ludzkie, awarie maszyn, czy niewłaściwe surowce wykorzystane w produkcji mogą przyczynić się do spowodowania zagrożenia zdrowia, życia lub zniszczenia mienia, gdy wyroby będą już u użytkownika docelowego. Wówczas na szali leży już nie tylko opinia jednego klienta, ale całej branży. Jakość produktów, ich bezpieczeństwo oraz zgodność z wytycznymi prawa mają kluczowy wpływ na wizerunek marki i jej przyszłość w branży. Właśnie dlatego jakość w produkcji, a dokładnie jej kontrola na stałe wpisała się w standardy produkcji w każdej branży.
Metody kontroli jakości
Metody kontroli jakości produkcji należy dopasować do typu produkowanego towaru, a także złożoności procesu produkcyjnego. W kontroli przepływu towaru na linii znacznym ułatwieniem jest automatyzacja i robotyzacja procesów produkcji. Roboty wyposażone w kontrolę wizyjną, zablokują dalszą obróbkę uszkodzonego elementu. Całkowicie inne metody kontroli jakości sprawdzą się natomiast w przemyśle FMCG. Bezpieczeństwo produktów spożywczych należy zweryfikować poprzez badania laboratoryjne, co oznacza, że linia produkcyjna musi pozwalać na pobieranie próbek do testów sensorycznych, czy mikrobiologicznych. W trosce o bezpieczeństwo pracowników na linii produkcyjnej pobieraniem i analizą próbek również może zająć się specjalnie zaprogramowane stanowisko zrobotyzowane. W Taskoprojekt S.A. dokładamy wszelkich starań, by projektowanie i budowa maszyn były w pełni dopasowane do specyfiki i typu prowadzonej produkcji.
Proces produkcyjny – gdzie ustawić punkty kontrolne?
Kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym ma na celu nie tylko ochronę klienta końcowego, ale i obniżenie kosztów produkcji. Jeśli jedynym punktem kontrolnym w całym procesie produkcyjnym będzie kontrola produktu końcowego, to znaczy, że firma wydaje pieniądze i zasoby ludzkie na pełną produkcję tych produktów, których defekt pojawił się już na początku linii. Im kosztowniejszy i mniej stabilny surowiec, tym więcej punktów kontrolnych powinno zostać zaplanowanych na linii produkcyjnej. Absolutną podstawą jest kontrola surowca wejściowego, a tym samym ocena, czy poddostawca dostarczył surowiec zgodny z parametrami określonymi w zamówieniu.
Korzyści wdrożenia kontroli jakości w produkcji
Kontrola jakości przez wielu przedsiębiorców postrzegana jest jako niepotrzebny, kosztowny proces, który utrudnia wypuszczenie produktu do klienta. Takie nastawienie nie jednak prawidłowe. Kontrolę produkcji należy postrzegać jako szansę na wykrycie niezgodności wewnątrz firmy, zanim stanie się ona tematem publicznych oskarżeń i długofalowych konsekwencji prawnych i wizerunkowych. Po wprowadzeniu punktów kontrolnych, na pewno padnie pytanie: jak poprawić jakość produkcji?
Pierwszym krokiem powinno być opracowanie standardów i procedur, na który będzie można oprzeć całe wytyczne do kontroli jakości. Mając na uwadze, że czynnik ludzki odpowiada za lwią część niezgodności produkcyjnych, rozwiązaniem może być automatyzacja kontroli jakości oraz całej linii produkcyjnej, szczególnie w jej najbardziej rutynowych etapach. Należy również poświęcić czas na opracowanie CAP dla wykrytych niezgodności, czyli planu naprawczego, dzięki któremu podobny błąd się już nie powtórzy.