Wdrażanie zautomatyzowanych rozwiązań technologicznych to w ostatnim czasie jedno z najczęstszych działań podejmowanych przez przedsiębiorstwa produkcyjne, którym zależy na zwiększeniu wydajności pracy i poprawie jakości wytwarzanych dóbr. Warto jednak pamiętać, że by automatyzacja przemysłowa mogła rzeczywiście przynieść firmie wymierne korzyści, musi być odpowiednio przeprowadzona. Wprowadzenie zaawansowanych maszyn do zakładu to bardzo skomplikowane i wieloetapowe zadanie, wymagające nie tylko zakupu specjalistycznych urządzeń, ale także przystosowania przedsiębiorstwa do nadchodzących zmian w jego funkcjonowaniu. Wyjaśniamy, jak wdrażana jest automatyka dla przemysłu oraz na co zwracać uwagę przy realizacji zlecenia.
Analiza potrzeb i celów automatyzacji produkcji
Każda automatyzacja produkcji powinna być poprzedzona dokładną analizą obecnych procesów produkcyjnych oraz identyfikacją obszarów, które wymagają modyfikacji. Firma wykonawcza musi najpierw przeprowadzić wywiad z klientem, który pomoże jej określić główne potrzeby zleceniodawcy oraz wspólnie z nim wyznaczyć podstawowe cele wdrożenia zautomatyzowanych technologii. Etap ten uwzględnia również wizję lokalną oraz ocenę możliwości integracji istniejących w przedsiębiorstwie systemów z nowymi. Na to, w jaki sposób przebiegnie automatyzacja przemysłu, wpływają bowiem nie tylko same oczekiwania klienta, ale także dostępne w zakładzie miejsce, rozmieszczenie poszczególnych stanowisk czy też dotychczas stosowane metody produkcji. Firma wykonawcza może na tej podstawie przedstawić zleceniodawcy najkorzystniejsze rozwiązania technologiczne – opracować plan działania i wstępny projekt maszyn, uwzględniający sposób ich funkcjonowania, rodzaj materiałów, które zostaną użyte do ich produkcji oraz oprogramowanie. Dostawca usług musi również zapewnić ich zgodność z zasadami BHP, przepisami i normami prawnymi. Należy zaznaczyć, że od tego etapu zależy cała późniejsza automatyzacja pracy, dlatego też jako klient zadbaj o to, by otrzymać pełną specyfikację urządzeń, w tym ich przewidywaną wydajność. Warto dokładnie zapoznać się z przygotowanym planem działań oraz zasugerować poprawki w przypadku, gdy projekt nie będzie w pełni spełniał Twoich oczekiwań.
Integracja z pozostałymi systemami produkcyjnymi
Po dokonaniu analizy potrzeb i celów, firma wykonawcza przystępuje do kolejnych etapów – zaprojektowania i budowy maszyn lub linii produkcyjnych oraz wdrożenia zautomatyzowanych rozwiązań do zakładu produkcyjnego. W procesie projektowania często korzysta się z zaawansowanych narzędzi informatycznych i profesjonalnego oprogramowania. Pozwalają one na stworzenie wizualizacji projektu i przedstawienie jej klientowi, a nawet odwzorowanie kompletnej linii produkcyjnej oraz opracowanie całego procesu technologicznego. Dzięki temu zarówno zleceniodawca, jak i dostawca usługi mogą zweryfikować poprawność założeń jeszcze przed rozpoczęciem produkcji maszyn, skracając tym samym czas potrzebny do wprowadzenia automatyzacji. Następnie firma wykonawcza przystępuje do budowy specjalistycznych urządzeń i linii produkcyjnych lub ich modyfikacji, jeżeli systemy obecne w przedsiębiorstwie na to pozwalają. Nieodłączny element procesu, jakim jest automatyzacja maszyn, to również ich odpowiednie zaprogramowanie, które, jeśli będzie odpowiednio przeprowadzone, zapewni zgodne z założeniami działanie.
Jednym z ostatnich etapów wdrażania automatyzacji jest montaż maszyn w zakładzie klienta, testowanie i uruchomienie stworzonych linii produkcyjnych. Dostawca usługi integruje również dostarczone rozwiązania z istniejącymi systemami produkcyjnymi, by zagwarantować ich optymalną, bezpieczną i jak najwydajniejszą pracę. Integracja ta obejmuje między innymi systemy zarządzania produkcją, pozwalające na pozyskiwanie, przetwarzanie i analizowanie danych, znacznie usprawniające kontrolę nad całymi procesami zachodzącymi w przedsiębiorstwie
Odpowiednie przeszkolenie pracowników
Warto pamiętać, że automatyzacja produkcji to nie tylko budowa i wdrożenie innowacyjnych rozwiązań technologicznych, ale także zmiany w funkcjonowaniu całego przedsiębiorstwa, do którego należy przystosować pracowników. Integrator powinien zadbać o zapewnienie osobom zatrudnionym odpowiednich szkoleń z obsługi specjalistycznych urządzeń, kładąc przy tym szczególny nacisk na przestrzeganie zasad bezpieczeństwa podczas pracy z maszynami. Ich przyszli operatorzy muszą również wiedzieć, jak zachować się w sytuacji ewentualnych usterek.